銅絲發黑的原因是多種要素構成的，不僅僅是配方問題，還與銅絲自身所處的狀況、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方、出產環境等許多要素有關。

一、導致銅絲發黑的原因

1.拉絲乳化油池面積較小，回流管道短，且密封，構成散熱慢，導致乳化液油溫度高。

2.是銅絲退火原因構成的。

①連拉連退的冷卻水一般都是用自來水、地下水，因為水質各地不盡相同，有些地區水質的PH 值較低，只要5.5~5.0（正常是7.0~7.5），把本來乳化液中抗氧化油膜都清洗掉了，退火后的銅線易氧化、發黑；

②在一般拉絲機拉好的制品銅絲在另一條退火線上退火，冷卻水也沒有運用抗氧化劑，抗氧時刻短，很快就會呈現氧化發黑現象。

3.一些老廠沿襲退火缸來退火，因而以下幾種原因也會構成氧化、發黑：

①該退火缸螺母沒擰緊，沖完二氧化碳或高純氮后漏氣；

②出缸的銅線溫度過高，超出30℃時；

③拉絲乳化液保養不行，PH 值過低。

這些情況夏天氣溫高時較為常見，乳化液不停地運用會有所損耗，溫度高時則損耗較快，假如不及時彌補新的原油，這時候含脂肪量很少，再加上氣溫高，乳化液的溫度也或許超出45℃，就很簡單構成氧化發黑。

4.別的一種情況是，因為目前遍及運用高速拉絲，其速度進步了，相對散熱時刻減少了，給氧化帶來了一定空間與時刻。因而，主張出產廠家多注意乳液的含脂量情況、運用溫度、PH 值等是否恰當，春天黃霉雨時節細菌繁衍較快，可運用殺菌防霉劑，夏天可用抗氧化劑，處理氧化、發黑等問題。

原因

①制品模的變形量太小所構成的

②模具鑲套的外圍及前方沒有密封好

處理方法

制品模出口方向加一個橡皮墊，然后螺紋壓緊制品模，處理漏油的問題。

制品模的變形量偏小，是常犯的過錯，單模變形需有一個最小的變形量，產生的壓力才或許大于金屬的屈從極限，才可以實現是塑性變形，尺度才干安穩，單線外表才會有冷拉產生的光照。

二、引起線圈發黑的原因

生活中常常會用到各種運用線圈的產品，如馬達、助聽器、遙控玩具、無線充電器、電源開關、電腦······線圈發黑是因為銅線的氧化，線圈的主要原料根本運用銅線，而金屬都會氧化，所以咱們就會看到線圈發黑的情況。

1.技術原因

曾經國內大多數廠家均運用通用性銅桿，銅含量可達99.95%，但是就算如此，銅之中仍是存在氧 。因為銅自身不是無氧銅，在加工過程中，銅的外表不免會與空氣觸摸而呈現氧化。

現在，國內引入了無氧銅的先進出產技術，以及國內自行開發的無氧銅出產技術，使整個銅線職業均用上了無氧銅，這無疑現已大大改進了銅絲的發黑問題。

不過，因為對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的運用，和制品銅線芯寄存的條件欠好，使得銅線自身仍是會有細微的氧化。

2.絕緣層的材料問題

絕緣漆可分為浸漬漆、漆包線漆、掩蓋漆、硅鋼片漆、防電暈漆等五類。其間浸漬漆便是用作浸漬處理電機、電器線圈的。浸漬漆能起到填充絕緣系統中的空隙和微孔的效果，并在被浸漬物外表構成接連漆膜，使線圈粘結成一個健壯的全體，有效進步絕緣系統的全體性、導熱性、耐潮性、介電強度和機械強度的功能。

其次，也起到散熱的效果。絕緣漆在滲透時，烘干后的線圈可以看做一個全體，內外層熱量能夠輕易的傳導，從而起到發出熱量的效果。

現在我國的浸漬漆、絕緣油出產工藝、制備方法、專利配方技術資料還相對落后，出產加工的浸漬漆根本只起到時刻短的效果，時刻一長就會呈現掉落、失效的現象。

3.運用的問題

咱們在運用線圈銅線的過程中，常常會呈現這樣的問題：磕碰沖突；沖洗較慢，水分許多與線圈觸摸；運用廢機油光滑，構成導體外表有殘留物和絕緣層的破壞；在后續加工時構成導體氧化；

4.銅線退火工藝

銅線退火指將銅線緩慢加熱到一定的高溫后，持續保持一段時刻，然后以相應的速度冷卻的一種金屬熱處理方法。

銅線退火工藝可以下降硬度，改進切削加工性、消除殘余應力，安穩尺度，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調整安排，消除安排缺陷。不過，一旦出產過程中溫度高于50 ℃出罐，規則抽氣時刻缺乏、SO?含量高，保護氣體不純就會構成退火缺乏，一段時刻后銅線就會簡單發黑。

線圈銅絲發黑是多種要素構成的，不僅僅是以上四個問題，還與銅絲自身所處的狀況、線圈加工工藝、硫化工藝、線圈的結構、配方、線圈出產環境等許多要素有關。

三、橡套電纜銅絲發黑的原因

橡套電纜銅絲發黑是多種要素構成的，不僅僅是橡皮的配方問題，還與銅絲自身所處的狀況、橡膠加工工藝、橡膠硫化工藝、電纜的結構、護套橡膠配方、出產環境等許多要素有關。

1.橡皮發粘和銅絲發黑的原因剖析

1.1 銅絲自身的原因

在20世紀50到60年代，國內大多數廠家均運用一般銅桿，銅含量為99.99%，均為有氧銅桿，出產方法都是銅錠加熱后經多道壓拖延制得黑色銅桿，經過大、中、小拉將銅桿制成比較細的銅絲。因為銅自身不是無氧銅，在加工過程中銅絲外表不免呈現氧化。

到了20世紀80年代，國內引入了無氧銅桿的先進出產技術，以及國內自行開發的無氧銅桿出產技術，使整個電線電纜職業均用上了無氧銅桿，這無疑是改進了銅絲的發黑問題。但因為對銅桿的加工，特別是韌煉工藝的掌握以及加工好的銅線芯寄存的條件欠好，使銅線芯自身已有細微的氧化，這也是銅絲發黑的原因之一。

1.2 橡膠配方的原因

20世紀50年代，橡膠絕緣均選用天然膠和丁苯膠并用配方。因為絕緣橡皮直接與銅線觸摸，所以就不能直接運用硫磺作硫化劑，即運用很少的硫磺也會使銅線發黑。有必要運用一些能夠分化出游離硫的化合物，如前面提到過的促進劑TMTD 、硫化劑VA-7，一起還要合作一些硫化促進劑來進步硫化速度和硫化程度，保證絕緣橡皮的物理機械功能和電氣功能。但從絕緣橡皮的彈性、強力和永久變形看，都不如加有硫磺的橡皮（假如不考慮銅絲發黑的話）。幾十年的實踐現已證明TMTD 無法處理銅絲的發黑問題。

別的，絕緣橡皮要有各種顏色，紅、藍、黃、綠、黑是根本顏色，這些顏色的呈現也會促進橡皮發粘和銅絲發黑。配方中的主要填充劑是輕質碳酸鈣和滑石粉，因為價格的關系，有些廠家為了下降成本，用價格特別廉價的碳酸鈣和滑石粉，這些填充劑粒子粗、游離堿的含量大、雜質多，所以物理機械功能比較差，電功能欠好，還簡單構成銅絲發黑。

還有的廠用活性超細碳酸鈣來進步絕緣橡皮的物理機械功能，而活性鈣多數是用硬脂酸來處理的，這種酸也是促進銅絲發黑的原因。硫化劑VA-7的運用，可以改進銅絲發黑，但因為硫化程度不行，橡皮的永久變形大，會構成橡皮發粘。特別是參加促進劑ZDC 今后，進步了硫化速度，為了避免焦燒，還要參加促進劑DM 來延緩焦燒時刻。

從促進劑ZDC的結構看，是在TETD 結構中兩個相連接的硫中心接上一個金屬鋅，結構式為S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-Zn-S-C-N ＜ H5C2 H5C2 與TETD 結構式 S S H5C2 ‖ ‖ H5C2 ＞N-C-S-S-C-N ＜ H5C2 H5C2 非常挨近，在配方中還無法避開和秋蘭姆相似的結構銅絲發黑或許時刻略長一點，但沒有從根本上處理。

2.從電線電纜結構剖析

2.1 銅的催化老化是橡皮發粘的重要原因。

前蘇聯電纜科學研究院實驗證明：硫化過程中銅從與橡膠觸摸處滲入到絕緣橡膠中，1.0-2.0mm 厚度的絕緣橡皮含銅0.009-0.0027%。眾所周知，微量銅對橡皮有極大的破壞效果，也便是咱們通常說的重金屬對橡膠的催化老化。

在絕緣硫化過程中，秋蘭姆分出若干游離硫與銅反應，構成活性含銅基團 CH3 │ CH2-CH-C-CH2- │ │ S S │ │ Cu Cu 在老化時，較弱的-S-S-鍵斷裂，構成活性含銅基：Cu-S-，它與橡膠效果，一起與氧效果，破壞橡膠的長鍵分子，使橡膠變軟變粘，是低分子鏈的組合。法國橡膠研究院研究發粘重現問題時也指出：假如橡膠中含有有害的金屬，如銅、錳等重金屬鹽類，那么不論促進劑的種類，均會產生橡膠發粘現象。

2.2 橡套電纜中硫磺向絕緣橡皮和銅線外表的搬遷

前蘇聯科學家應用放射性同位素證明了電纜護套橡膠中硫渙散的或許性。以天然橡膠為基的硫化膠中，在130-150℃的溫度下，游離硫的渙散系數約為10-6cm²/s。接連硫化的出產廠，硫化護套橡膠時，溫度在185-200℃之間，這個渙散的系數就更大。

因為橡套游離硫的渙散，改變了秋蘭姆橡膠的結構，或許構成多硫鍵。這些多硫化合物經過化學分化和化合實現搬遷，即“ 化學擴” 。因為搬遷的結果，不僅可改變絕緣橡皮的結構，下降其耐熱性，并且硫與銅外表反應，構成硫化銅和硫化亞銅，導致銅線發黑。反過來，硫化銅和硫化亞銅加快橡膠的老化，又導致發粘現象的產生。

3.加工工藝方面的原因

3.1 橡料加工方面的原因

在以天然膠和丁苯膠并用為根底的絕緣配方中，天然膠需求經過塑煉來進步橡膠的可塑性。有些大廠為了產值，用密煉機塑煉，還要參加少數的化學增塑劑--促進劑M 來進步塑性。假如塑煉溫度和生膠濾橡時的溫度操控欠好，呈現140℃以上的高溫，當生膠放到開煉機上緩慢經過滾筒，而上面的積膠因為遭到熱氧和促進劑M 的一起效果，會發現橡膠外表好象涂了一層油，實際上是橡膠分子在化學增塑劑的促進下斷鏈比較嚴重，產生了比較軟和粘的較小分子量橡膠。

盡管后來與丁苯膠并用混煉出絕緣橡料，這些小分子量的天然膠被均勻地渙散在膠猜中，這些膠料擠包在銅絲上進行接連硫化后，當時或許看不出什么問題，但現已為橡膠粘銅絲埋下了一個危險，也便是說，這些小分子量的天然膠將首先呈現局部粘銅絲現象。

絕緣橡皮加硫化劑和促進劑的工藝也非常重要。有些小廠在開煉機上加硫化劑，便是將裝有硫化劑的罐子，在滾筒的中部倒入，中心許多，而兩頭較少。當硫化劑吃入橡皮中，翻三角的次數較少，會使硫化劑在橡猜中散布不均勻。這樣在擠包接連硫化時，含硫化劑比較多的當地很簡單呈現銅絲發黑現象，在發黑的當地時刻一長，還會呈現橡皮粘銅絲的現象。

3.2 絕緣橡皮硫化方面的原因

有些企業為了尋求產值，接連硫化管只要60米長，蒸汽壓力是1.3Mpa，而硫化速度要開到120米/分，這樣絕緣橡膠在管中的逗留時刻只要30秒。

橡皮自身是熱的不良導體，絕緣線芯外表溫度大于190℃，當溫度傳熱到與銅線觸摸的里層橡皮時，又被銅線吸熱，銅線升溫到與里層橡皮溫度挨近時，硫化的橡皮電線芯現已出硫化管了。這樣里層橡皮溫度比較低，大約為170℃，逗留只要幾秒鐘就出硫化管，進入冷卻和收線，絕緣橡皮就會硫化缺乏。為了達到滿足的硫化。促進劑TMTD 的用量（作硫化劑用）高達3.4%，過量的硫化劑，在硫化過程中放出的游離硫也多，除供交聯橡膠分子外，還有多余的游離硫。這是促進銅線外表發黑的原因。

總之，處理銅線發黑的問題，難度仍然較大，從銅絲到橡皮的每一道工序都要認真對待，才干取得較好的效果。膠種選擇和硫化體系的選用仍是問題的關鍵所在。這個問題的處理需求閱歷時刻的檢測。